在经济发展新常态的背景下，自2012年起，我国GDP增速开始有所放缓。作为我国重要的制造业基地，2014年，东三省GDP增速位列全国倒数。其中，黑龙江的GDP增速为5.6%、辽宁为5.8%、吉林为6.5%；2015年第一季度GDP增速依然未见起色，辽宁省一季度GDP增速仅为1.9%，黑龙江和吉林分别为4.8%和5.8%。东三省作为中国制造业的重要地区，GDP增速如此缓慢，可见中国制造业正面临的严重挑战。

面对如此严峻的经济形势，国家和各有关机构也在积极寻求破解之路，“互联网+”“工业4.0”“中国制造2025”等概念，都是关于如何破局的探讨。

“工业4.0”最主要解决的问题：效率、成本

“工业4.0”，最初是由德国提出，是利用可编程逻辑控制器（PLC）、传感器、射频技术（RFID）、无线网络和智能生产软件、虚拟现实、3D打印等技术，将设备与设备、设备与产品、虚拟与现实互联，通过数据收集、分析和处理，最终通过充分利用信息通讯技术和网络空间虚拟系统——信息物理系统（Cyber-Physical System，简称CPS）相结合的手段，将制造业向智能化转型。

未来，“工业4.0”的特点将囊括七个方面：（1）24小时不间断作业；（2）精准化生产；（3）供应链高度集成；（4）小批量、定制化；（5）生产周期缩短；（6）集中控制到分散控制；（7）少人化。

智能生产是一种生产高度柔性化的方式，任何需求通过智能设计系统，都能产生效率最高的生产加工方案。未来的智能工厂，将主要依靠智能信息系统，精准地制定采购计划、生产计划和运输计划，可以避免出现生产配套性问题、避免库存积压问题和避免许多人工操作错误出现的错发、漏发问题等。

“工业4.0”将使得企业的产、供、销等环节，通过信息系统、传感器、无线网络等连接在一起，数据传递及时而精确，整个供应链将集合成一个信息平台，对客户需求变化反映迅速而有效，企业的决策将更有针对性。

虚拟现实技术和3D打印等技术的利用，也将大大减少使用模具和试验的时间，同时，由于生产加工设备的智能化，更换模具的时间也能缩短，进而大大缩短整个生产周期。

对于制造业企业而言，这七个方面的特征反映了“工业4.0”对企业效率和成本方面的显著影响。通过技术的应用和技术之间的衔接，提升效率，降低成本，是“工业4.0”当前最主要解决的问题。

“工业4.0”的领跑者现状——德国、美国

通过梳理德国、美国在“工业4.0”推进方面的国家政策，可以发现，德国、美国在几年前就已经布局“工业4.0”或CPS。2009年，美国开始调整经济发展战略，并公布了《重振美国制造业框架》；2011年，德国首次提出“工业4.0”概念，并设立了关于“工业4.0”的研讨平台，在政策激励下，许多德国、美国企业的生产效率已经大幅提升或采取了相应举措。两国的信息化、工业化融合政策有着异曲同工之妙。德国、美国的事实已经证明，“工业4.0”是通向高效率生产的有效途径之一（见图1）。

中国“工业4.0”实施不可冒进

过去由于人口红利的释放，中国并未十分重视“工业4.0”的发展，但是随着科技进步，中国的劳动力优势逐渐消失，低效率的生产方式，已不能满足经济发展的要求。

尽管目睹德国、美国企业的高效生产、信息化与工业化融合所取得的成绩，很多中国企业都羡慕不已，但是，我们要正确认识实现“工业4.0”存在的客观困难。

实现“工业4.0”是一个循序渐进的过程，我国实现“工业4.0”相关的技术如机器人、3D打印、虚拟现实等，尚不够成熟，很难实现效率提升上的一步到位。资本投入的能力和政策延续方面的欠缺，导致制造业企业的整体能力相对于国外的制造业巨头仍有一定差距。中国人口红利正处于结束期，要改变生产方式，由劳动密集型向技术密集型转变，需要一个过渡、调整的周期。实现“工业4.0”或信息化与制造业融合过程中，中国制造业企业要量力而为，要选择适合自己的一条道路。

如何让“工业4.0”在中国制造业企业落地

中国制造业企业在实现“工业4.0”过程中，可以引入工业工程（即日本丰田生产方式）的概念，通过德、日两种生产理念结合应用，逐步实现少人化、工业自动化，最终实现“工业4.0”。

成立“工业4.0”组织。制造业企业要建立组织，统筹多学科共同推进“工业4.0”，“工业4.0”组织至少应由工业工程、机器人、信息化和工业自动化四方面的人才组成。

合理地建立“工业4.0”发展目标。中国制造业企业要实现“工业4.0”，结合技术成熟程度、企业生命周期等因素，可分阶段进行。到2025年，争取实现半自动化和“工业4.0”基础技术完善；2025-2035年，争取完成“工业4.0”高端技术布局，实现工厂生产的自动化。技术方面，“工业4.0”的技术可以区分为基础技术和高等技术两种。基础技术包括PLC、无线网络、传感器、射频技术、机器人等。高端技术包括CPS软件、大数据处理、云计算、影像识别、3D打印、物联网、人工智能等。

确定企业级工业4.0路线。企业级工业4.0路线，应该是在工业工程基础上，逐渐实现标准化、少人化、效率提升，并加大投入改造现有生产线，逐步实现生产的自动化和智能化。

借工业工程助力。工业工程，也可以称为丰田生产方式（TPS），它是一种不断优化、不断提升效率、减少浪费的生产方式，在这种生产方式下，丰田保持数十年的盈利。丰田生产方式中，包括看板管理，流水线生产，零库存（JIT）等等，都是我国许多制造企业了解但未全面落实的或未真正落实到位的。中国制造业企业，借助工业工程，可以在人口红利结束期、“工业4.0”技术未成熟期、企业规模成长期，优化生产方式，提升效率，逐步实现生产的少人和自动，为“工业4.0”的实现做好充分的转型准备。

实现“工业4.0”需要注意的方面

前期投入巨大，科学平衡投入与产出。要想实现“工业4.0”，前期的投入是巨大的，要充分做好投入与产出的合理规划。例如，中国一汽的一个全自动喷漆车间的投入，是得用十亿为单位衡量的。一只功能复杂的机器手臂，是得用百万为单位衡量的。

机器人是抢占“工业4.0”先机的决定性因素。机器人是实现“工业4.0”的重要环节，没有机器人，就不存在真正的“工业4.0”，对于机器人的投入要慎重，适合企业的机器人就是最好的，因为现在机器人的质量、功能等良莠不齐，机器人行业也未出现革命性的进步。

信息化建设要与生产加工密切结合。信息化建设，要搭建一个高效传输、高效计算的网络系统，最核心的是信息化要与生产加工密切结合，生产各个环节的数据要与信息系统无缝连接。

人才的转变和培养要与“工业4.0”的推进步调一致。实现“工业4.0”，业界普遍认为还需要20年的时间，在这个过程中，就需要人才培养、人才储备的转变。现在的企业可能更多地需要流水线的操作工，未来的企业可能更多地需要维护机器人的高级工人。

“工业4.0”要由概念走向实际。很多企业都意识到“工业4.0”能够彻底颠覆现有的生产方式，然而由于自身经营现状，或者是战略发展的限制，“工业4.0”只是停留在概念，一部分企业不肯行动，保持现状；一部分企业盲目冒进，大力投资，虽然在单个或多个环节提升了效率，但是，这种效率提升被整个系统（或生产流）其他环节的低下效率淹没。

“工业4.0”的时代大潮，是摆在中国制造业企业，乃至整个国家面前的一次大好机遇。日前《中国制造2025》的发布，意味着国家层面也提供了有力的指引和政策帮助。作为制造业企业，要充分抓住机会，正确认识困难，稳扎稳打，厚积薄发；同时，引进国外先进的生产理念，取其精华，去其糟粕，打造具有中国特色的“工业4.0”，为实现中华民族的伟大复兴贡献力量。

 （本文作者分别为大连大学经济管理学院教授，沈阳远大企业集团企管部部长 来源：《国家治理》周刊）